Меню раздела

Требования к применяемым материалам


Условия работы предъявляют высокие требования к применяемым материалам и технологии изготовления деталей привода ТНВД.
Материал для кулачковых валов должен обладать достаточной прочностью и высокой износостойкостью. Применяют стали 15-35, легированные цементуемые стали, например, 15Х, 20Х, 18ХГТ, углеродистые стали 40, 45, 45Х. Малоуглеродистые стали подвергают цементации на глубину 0,6-1,5 мм и закалке до твердости ИКС 55-65. Для кулачковых валов быстроходных дизелей используют также отбеливающиеся чугуны.
Корпус толкателя изготовляют из сталей 15, 20, 15Х, 20Х, 40, 45, улучшенных легированных сталей и отбеливающихся чугунов; ось ролика с подшипником скольжения-из стали 45, с подшипником качения-из стали 15Х. Все детали подвергают поверхностной закалке (ИКС 50-60), а детали, выполненные из малоуглеродистых сталей,-цементации на глубину 0,8-1,5 мм. Ролик воспринимает большие усилия, что обусловливает его изнашивание. Лучшими материалами для него являются стали 12ХНЗА и 15Х. Цилиндрическую поверхность его цементуют и закаливают до НКС > 58. Пружины толкателей должны обладать значительной силой упругости, поэтому их изготовляют из сталей 50ХФА, 50ХГ, 60С2А и подвергают обработке дробью или песком, заневоливанию, оксидируют, покрывают лаками, эмалями, цинком или кадмием. Корпусы ТНВД крупных дизелей отливают из чугуна, а корпусы ТНВД автотракторных двигателей изготовляют из алюминиевых сплавов литьем в кокиль и под давлением, при этом обеспечивается ств = 210 240 МПа.
Требования к механической обработке аналогичны требованиям, предъявляемым к деталям привода механизма газораспределения. Кулачковые валы штампуют. При их изготовлении обращают внимание на точность чистовой обработки и доводки, так как от этого зависит не только их работоспособность, но и закон топливоподачи. Допускается неперпендикулярность оси толкателя к оси отверстия и оси кулачкового вала не более 0,05-0,2 мм на 100 мм длины; смещение осей толкателя-не более 0,1 мм; конусность кулачковых шайб < 0,015 мм на их ширине; допуск на диаметр игол подшипников в группе <0,005 мм; отклонение профиля кулачков от заданной формы ± (0,035-0,1) мм.